精益生产（Lean Manufacturing）是一种旨在消除浪费、提高效率和产品质量的生产管理哲学。对于常州的企业来说，通过精益生产审核实现高效转型升级，可以采取以下步骤：
一、认识精益生产的核心思想
1.1 什么是精益生产
精益生产起源于日本，其核心思想是通过不断改进和优化生产流程，消除一切浪费，实现生产效率和产品质量的提升。
1.2 精益生产的五大原则
- 客户需求拉动：以满足客户需求为出发点，按需生产。
- 消除浪费：识别和消除生产过程中的所有浪费，包括时间、资源、空间等方面的浪费。
- 持续改进：不断优化生产流程，追求完美。
- 员工参与：激发员工的积极性和创造性，共同参与生产改进。
- 全面质量管理：从产品设计、生产到售后服务，全方位提升质量。
二、进行精益生产审核
2.1 确定审核目标
在实施精益生产审核前，企业应明确审核目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货周期等。
2.2 选择审核方法
- 价值流图分析：通过绘制价值流图，识别生产过程中的浪费。
- 5S现场管理：对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场管理水平。
- 生产节拍优化：通过优化生产节拍，提高生产效率。
- 看板管理：采用看板系统，实现生产计划的透明化。
2.3 审核实施
- 组建审核小组：由企业内部和外部专家组成，负责审核实施。
- 现场调查：对生产现场进行实地调查，了解生产流程、设备状况、人员素质等。
- 数据分析：对收集到的数据进行统计分析，找出存在的问题。
- 制定改进措施：针对存在的问题，制定具体的改进措施。
三、实现高效转型升级
3.1 优化生产流程
通过精益生产审核，识别和消除生产过程中的浪费，优化生产流程，提高生产效率。
3.2 提升员工素质
加强员工培训，提高员工的技能和素质，激发员工的积极性和创造性。
3.3 建立持续改进机制
将精益生产理念融入到企业文化中，建立持续改进机制，实现企业高效转型升级。
四、案例分析
以下为常州某企业通过精益生产审核实现高效转型升级的案例分析：
4.1 企业背景
某企业是一家从事汽车零部件生产的制造企业，面临着生产效率低下、成本高、交货周期长等问题。
4.2 审核过程
- 价值流图分析：发现生产流程中存在多个瓶颈环节。
- 5S现场管理：对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场管理水平。
- 生产节拍优化：优化生产节拍，提高生产效率。
- 看板管理：采用看板系统，实现生产计划的透明化。
4.3 审核效果
- 生产效率提高：生产效率提高了30%。
- 成本降低：生产成本降低了15%。
- 交货周期缩短：交货周期缩短了20%。
通过以上案例，可以看出，常州企业通过精益生产审核，可以有效地实现高效转型升级。