地基基础是建筑工程的基石，其施工质量直接关系到整个建筑的安全与耐久性。在实际施工过程中，由于地质条件复杂、施工工艺多样、人为因素影响，常常会出现各种问题。本文将针对地基基础施工中的常见问题进行系统梳理，并结合实际案例和解决方案进行详细解析，旨在为工程技术人员提供实用的参考。
一、 土方开挖与基坑支护常见问题
1.1 边坡失稳与塌方
问题描述：在基坑开挖过程中，边坡土体因失去支撑而发生滑动或坍塌，尤其在雨季或地下水位较高时更为常见。
原因分析：
- 地质条件差：土质松散、含水量高、存在软弱夹层。
- 支护不及时：开挖后未及时进行支护，土体暴露时间过长。
- 荷载过大：坑边堆载过重（如材料、设备）。
- 排水不畅：地表水或地下水渗入边坡，增加土体自重和侧压力。
解决方案：
- 合理设计支护方案：根据地质勘察报告，选择合适的支护形式（如土钉墙、排桩、地下连续墙等）。
- 案例：某高层建筑基坑深度12m，采用“土钉墙+预应力锚索”复合支护。施工时严格按设计坡度开挖，每层开挖深度不超过2m，并立即进行土钉施工和喷射混凝土。
- 加强排水措施：
- 地表排水：在基坑顶设置截水沟，防止地表水流入。
- 坑内排水：设置集水井和排水沟，及时抽排积水。
- 降水措施：对于地下水位高的区域，采用井点降水或管井降水。
- 控制坑边荷载：严格规定坑边2m内不得堆载，重型设备需远离基坑。
- 动态监测：安装位移计、测斜仪等，实时监测边坡变形，一旦发现异常立即采取加固措施。
1.2 基坑隆起
问题描述：基坑底部土体在开挖后因卸荷而向上隆起，尤其在软土地区。
原因分析：
- 土体卸荷回弹：开挖后土体应力释放，产生回弹变形。
- 承压水作用：坑底存在承压水层，水压力导致土体上涌。
- 支护结构变形：围护结构向坑内位移，挤压坑底土体。
解决方案：
- 坑底加固：采用水泥土搅拌桩、高压旋喷桩等对坑底土体进行加固，提高其承载力和抗隆起能力。
- 案例：上海某地铁车站基坑深度18m，坑底为淤泥质黏土。采用“坑底满堂红”水泥土搅拌桩加固，桩径700mm，间距500mm，加固深度至坑底以下6m，有效控制了隆起。
- 降水与减压：对于承压水层，通过降水井降低承压水头，减少水压力。
- 分块开挖：采用“分层、分块、对称”开挖，减少一次性卸荷量。
- 设置抗拔桩：在坑底设置抗拔桩，抵抗隆起力。
二、 桩基础施工常见问题
2.1 桩身质量缺陷
问题描述：桩身出现缩颈、断桩、夹泥、混凝土离析等缺陷，影响桩的承载力。
原因分析：
- 混凝土质量差：配合比不当、坍落度控制不严、搅拌不均匀。
- 施工工艺不当：灌注桩导管埋深不足、拔管速度过快；预制桩锤击贯入度控制不当。
- 地质条件影响：在流塑状土层中，桩身易出现缩颈。
- 钢筋笼上浮：混凝土灌注时钢筋笼被顶起，导致桩身钢筋保护层不足。
解决方案：
- 严格控制混凝土质量：
- 采用商品混凝土，确保配合比准确，坍落度控制在180-220mm（水下灌注）。
- 现场制作试块，28天强度必须满足设计要求。
- 规范施工工艺：
- 灌注桩：导管埋深保持2-6m，拔管速度均匀，严禁在饱和土层中快速拔管。
- 预制桩：采用“重锤低击”工艺，控制贯入度，避免桩身破坏。
- 预防钢筋笼上浮：
- 钢筋笼底部加焊加强筋，增加自重。
- 混凝土灌注至钢筋笼底部时，放慢灌注速度，待钢筋笼稳定后再正常灌注。
- 质量检测：采用低应变法（PDA）或超声波法检测桩身完整性，发现问题及时处理（如补桩、高压注浆）。
2.2 桩位偏差过大
问题描述：桩位偏差超过规范允许值（通常为±100mm），影响上部结构受力。
原因分析：
- 测量放线误差：控制点不准确或放线错误。
- 施工机械定位不准：钻机、打桩机就位不稳，施工中移位。
- 土体挤压效应：群桩施工时，先施工的桩对后施工的桩产生挤压，导致桩位偏移。
解决方案：
- 精准测量放线：
- 采用全站仪或GPS-RTK技术，设置不少于3个控制点，并定期复核。
- 桩位放线后，由专人复核，误差控制在±20mm内。
- 机械就位稳定：
- 钻机、打桩机下铺设钢板或路基箱，确保基础稳固。
- 施工中定期检查机械水平度和垂直度。
- 优化施工顺序：
- 采用“先中间后周边”或“跳打”方式，减少土体挤压影响。
- 案例：某住宅小区桩基工程，采用“跳打”施工（间隔2根桩），有效控制了桩位偏差，偏差率从15%降至3%以内。
- 实时监测与调整：施工中用经纬仪或全站仪监测桩位，发现偏差及时调整。
三、 地基处理常见问题
3.1 换填法处理不均匀
问题描述：换填材料（如砂石、灰土）压实度不足或分层厚度不均，导致地基承载力不均匀。
原因分析：
- 材料质量差：砂石含泥量高、粒径不均；灰土配合比不当。
- 压实工艺不当：碾压遍数不足、含水率控制不当。
- 分层厚度超标：一次性填筑过厚，无法压实。
解决方案：
- 严格控制材料质量：
- 砂石：含泥量≤5%，粒径20-50mm，级配良好。
- 灰土：石灰与土体积比3:7，石灰活性CaO含量≥60%。
- 规范压实工艺：
- 采用振动碾压机，分层厚度≤300mm，碾压遍数≥4遍。
- 控制含水率：砂石最佳含水率5-8%，灰土最佳含水率12-15%。
- 案例：某办公楼地基换填，采用“分层碾压+环刀法检测”工艺，每层压实度≥95%，最终地基承载力特征值达到180kPa，满足设计要求。
- 加强检测：每层压实后，用环刀法或灌砂法检测压实度，合格后方可进行下一层施工。
3.2 强夯法处理效果不佳
问题描述：强夯后地基承载力未达到设计要求，或处理深度不足。
原因分析：
- 夯击能不足：锤重、落距不够，单击夯击能未达到设计值。
- 夯点布置不合理：夯点间距过大，存在未加固区域。
- 土质影响：饱和软土中，强夯效果差，易产生“橡皮土”。
解决方案：
- 优化夯击参数：
- 根据地质勘察报告，确定锤重（10-40t）、落距（10-20m）、单击夯击能（1000-4000kN·m）。
- 采用“两遍点夯+一遍满夯”工艺，点夯间距为锤径的1.5-2倍。
- 处理饱和软土：
- 先进行排水处理（如设置排水板、砂井），再进行强夯。
- 采用“低能级、多遍数”方式，避免土体液化。
- 质量检测：
- 强夯后，用重型动力触探（N63.5）或静载试验检测承载力。
- 案例：某机场跑道地基处理，采用40t锤、15m落距，单击夯击能6000kN·m，处理深度达8m，承载力从80kPa提升至200kPa。
四、 地下水控制常见问题
4.1 降水效果不达标
问题描述：降水后地下水位未降至设计标高，影响基坑开挖和地基施工。
原因分析：
- 降水方案不合理：井点数量不足、井深不够。
- 地质条件复杂：存在透水层与隔水层交替，降水井布置不当。
- 施工质量差：滤料填充不密实，井管堵塞。
解决方案：
- 科学设计降水方案：
- 根据水文地质条件，采用管井、轻型井点或喷射井点。
- 案例：某深基坑（深度15m）采用“管井降水+坑内集水井”组合方案。管井间距15m，井深20m（穿透含水层），坑内设集水井，确保水位降至坑底以下0.5m。
- 优化井点布置：
- 在基坑四周均匀布置，必要时在坑内增设降水井。
- 采用“分层降水”方式，随开挖深度逐步降低水位。
- 加强井管维护：
- 滤料采用砾石，粒径2-4mm，填充密实。
- 定期洗井，防止井管堵塞。
4.2 降水引起周边沉降
问题描述：降水导致基坑周边土体固结沉降，影响邻近建筑物和管线。
原因分析：
- 降水影响范围过大：降水漏斗半径过大，导致周边土体失水固结。
- 止水帷幕失效：止水帷幕深度不足或存在缺陷，导致周边地下水流失。
解决方案：
- 设置止水帷幕：
- 采用地下连续墙、SMW工法桩或高压旋喷桩形成止水帷幕，深度应穿透含水层。
- 案例：某地铁车站基坑，采用“地下连续墙+坑内降水”方案，连续墙深度30m，有效隔断了周边地下水，周边沉降控制在10mm以内。
- 回灌措施：
- 在基坑外侧设置回灌井，将抽出的地下水回灌至周边土体，维持水位稳定。
- 监测与预警：
- 在周边建筑物和管线上设置沉降观测点，实时监测。
- 一旦沉降速率超过预警值（如2mm/天），立即调整降水方案或采取回灌措施。
五、 特殊地质条件下的施工问题
5.1 湿陷性黄土地区
问题描述：黄土遇水后结构破坏，产生显著沉降，影响地基稳定性。
原因分析：
- 黄土湿陷性：黄土孔隙大，遇水后颗粒间胶结力减弱，发生湿陷。
- 防水措施不当：地表水或地下水渗入地基。
解决方案：
- 地基处理：
- 强夯法：消除湿陷性，处理深度可达6-10m。
- 灰土挤密桩：通过挤密作用提高土体密实度，减少湿陷性。
- 案例：某住宅小区位于湿陷性黄土区，采用“强夯+灰土挤密桩”复合处理。强夯能级2000kN·m，灰土桩径400mm，间距1m，处理后地基承载力达到150kPa，湿陷系数小于0.015。
- 防水措施：
- 地基处理后，设置防水层（如灰土垫层、防水混凝土）。
- 做好场地排水，防止地表水下渗。
5.2 膨胀土地区
问题描述：膨胀土吸水膨胀、失水收缩，导致地基反复变形，影响建筑安全。
原因分析：
- 土体矿物成分：含有蒙脱石等亲水矿物，体积变化大。
- 含水率变化：季节性干湿循环导致土体胀缩。
解决方案：
- 地基处理：
- 换填法：挖除膨胀土，换填非膨胀土（如砂石、灰土）。
- 化学改良：掺入石灰、水泥等固化剂，降低膨胀性。
- 案例：某学校教学楼位于膨胀土区，采用“换填砂石垫层+石灰改良”方案。挖除1.5m厚膨胀土，换填1m厚砂石垫层，剩余0.5m厚土体掺入8%石灰改良，处理后地基胀缩率小于0.7%。
- 结构措施：
- 基础采用深基础（如桩基），避开膨胀土影响范围。
- 设置伸缩缝，适应地基变形。
六、 质量控制与检测
6.1 施工过程质量控制
- 材料检验：所有进场材料（水泥、钢筋、砂石等）必须有合格证和复试报告。
- 工艺监督：关键工序（如混凝土灌注、桩基锤击）需旁站监理。
- 隐蔽工程验收：地基处理、桩基施工等隐蔽工程需经监理、设计、勘察单位联合验收。
6.2 检测方法与标准
- 地基承载力检测：静载试验（慢速维持荷载法），检测数量不少于总桩数的1%，且不少于3根。
- 桩身完整性检测：低应变法（PDA）或超声波法，检测比例100%。
- 土体压实度检测：环刀法或灌砂法，每层检测点数不少于3个。
- 基坑监测：位移、沉降、地下水位等，频率根据施工阶段调整（开挖期1-2次/天）。
七、 总结
地基基础施工问题复杂多样，但通过科学设计、规范施工、严格检测和动态管理，绝大多数问题均可有效解决。工程技术人员应：
- 重视前期勘察：详细地质勘察是制定合理方案的基础。
- 优化施工方案：根据地质条件和工程特点，选择适宜的施工工艺。
- 加强过程控制：严格执行规范，做好每道工序的质量控制。
- 动态监测与调整：利用信息化手段，实时监测，及时调整施工参数。
通过系统化的管理和技术措施，可确保地基基础工程的安全、可靠和经济，为上部结构提供坚实的基础。
注：本文内容基于现行规范（如《建筑地基基础设计规范》GB 50007-2011、《建筑桩基技术规范》JGJ 94-2008）及工程实践案例，具体工程需结合实际情况调整。# 地基基础施工常见问题与解决方案题库解析
地基基础是建筑工程的基石，其施工质量直接关系到整个建筑的安全与耐久性。在实际施工过程中，由于地质条件复杂、施工工艺多样、人为因素影响，常常会出现各种问题。本文将针对地基基础施工中的常见问题进行系统梳理，并结合实际案例和解决方案进行详细解析，旨在为工程技术人员提供实用的参考。
一、 土方开挖与基坑支护常见问题
1.1 边坡失稳与塌方
问题描述：在基坑开挖过程中，边坡土体因失去支撑而发生滑动或坍塌，尤其在雨季或地下水位较高时更为常见。
原因分析：
- 地质条件差：土质松散、含水量高、存在软弱夹层。
- 支护不及时：开挖后未及时进行支护，土体暴露时间过长。
- 荷载过大：坑边堆载过重（如材料、设备）。
- 排水不畅：地表水或地下水渗入边坡，增加土体自重和侧压力。
解决方案：
- 合理设计支护方案：根据地质勘察报告，选择合适的支护形式（如土钉墙、排桩、地下连续墙等）。
- 案例：某高层建筑基坑深度12m，采用“土钉墙+预应力锚索”复合支护。施工时严格按设计坡度开挖，每层开挖深度不超过2m，并立即进行土钉施工和喷射混凝土。
- 加强排水措施：
- 地表排水：在基坑顶设置截水沟，防止地表水流入。
- 坑内排水：设置集水井和排水沟，及时抽排积水。
- 降水措施：对于地下水位高的区域，采用井点降水或管井降水。
- 控制坑边荷载：严格规定坑边2m内不得堆载，重型设备需远离基坑。
- 动态监测：安装位移计、测斜仪等，实时监测边坡变形，一旦发现异常立即采取加固措施。
1.2 基坑隆起
问题描述：基坑底部土体在开挖后因卸荷而向上隆起，尤其在软土地区。
原因分析：
- 土体卸荷回弹：开挖后土体应力释放，产生回弹变形。
- 承压水作用：坑底存在承压水层，水压力导致土体上涌。
- 支护结构变形：围护结构向坑内位移，挤压坑底土体。
解决方案：
- 坑底加固：采用水泥土搅拌桩、高压旋喷桩等对坑底土体进行加固，提高其承载力和抗隆起能力。
- 案例：上海某地铁车站基坑深度18m，坑底为淤泥质黏土。采用“坑底满堂红”水泥土搅拌桩加固，桩径700mm，间距500mm，加固深度至坑底以下6m，有效控制了隆起。
- 降水与减压：对于承压水层，通过降水井降低承压水头，减少水压力。
- 分块开挖：采用“分层、分块、对称”开挖，减少一次性卸荷量。
- 设置抗拔桩：在坑底设置抗拔桩，抵抗隆起力。
二、 桩基础施工常见问题
2.1 桩身质量缺陷
问题描述：桩身出现缩颈、断桩、夹泥、混凝土离析等缺陷，影响桩的承载力。
原因分析：
- 混凝土质量差：配合比不当、坍落度控制不严、搅拌不均匀。
- 施工工艺不当：灌注桩导管埋深不足、拔管速度过快；预制桩锤击贯入度控制不当。
- 地质条件影响：在流塑状土层中，桩身易出现缩颈。
- 钢筋笼上浮：混凝土灌注时钢筋笼被顶起，导致桩身钢筋保护层不足。
解决方案：
- 严格控制混凝土质量：
- 采用商品混凝土，确保配合比准确，坍落度控制在180-220mm（水下灌注）。
- 现场制作试块，28天强度必须满足设计要求。
- 规范施工工艺：
- 灌注桩：导管埋深保持2-6m，拔管速度均匀，严禁在饱和土层中快速拔管。
- 预制桩：采用“重锤低击”工艺，控制贯入度，避免桩身破坏。
- 预防钢筋笼上浮：
- 钢筋笼底部加焊加强筋，增加自重。
- 混凝土灌注至钢筋笼底部时，放慢灌注速度，待钢筋笼稳定后再正常灌注。
- 质量检测：采用低应变法（PDA）或超声波法检测桩身完整性，发现问题及时处理（如补桩、高压注浆）。
2.2 桩位偏差过大
问题描述：桩位偏差超过规范允许值（通常为±100mm），影响上部结构受力。
原因分析：
- 测量放线误差：控制点不准确或放线错误。
- 施工机械定位不准：钻机、打桩机就位不稳，施工中移位。
- 土体挤压效应：群桩施工时，先施工的桩对后施工的桩产生挤压，导致桩位偏移。
解决方案：
- 精准测量放线：
- 采用全站仪或GPS-RTK技术，设置不少于3个控制点，并定期复核。
- 桩位放线后，由专人复核，误差控制在±20mm内。
- 机械就位稳定：
- 钻机、打桩机下铺设钢板或路基箱，确保基础稳固。
- 施工中定期检查机械水平度和垂直度。
- 优化施工顺序：
- 采用“先中间后周边”或“跳打”方式，减少土体挤压影响。
- 案例：某住宅小区桩基工程，采用“跳打”施工（间隔2根桩），有效控制了桩位偏差，偏差率从15%降至3%以内。
- 实时监测与调整：施工中用经纬仪或全站仪监测桩位，发现偏差及时调整。
三、 地基处理常见问题
3.1 换填法处理不均匀
问题描述：换填材料（如砂石、灰土）压实度不足或分层厚度不均，导致地基承载力不均匀。
原因分析：
- 材料质量差：砂石含泥量高、粒径不均；灰土配合比不当。
- 压实工艺不当：碾压遍数不足、含水率控制不当。
- 分层厚度超标：一次性填筑过厚，无法压实。
解决方案：
- 严格控制材料质量：
- 砂石：含泥量≤5%，粒径20-50mm，级配良好。
- 灰土：石灰与土体积比3:7，石灰活性CaO含量≥60%。
- 规范压实工艺：
- 采用振动碾压机，分层厚度≤300mm，碾压遍数≥4遍。
- 控制含水率：砂石最佳含水率5-8%，灰土最佳含水率12-15%。
- 案例：某办公楼地基换填，采用“分层碾压+环刀法检测”工艺，每层压实度≥95%，最终地基承载力特征值达到180kPa，满足设计要求。
- 加强检测：每层压实后，用环刀法或灌砂法检测压实度，合格后方可进行下一层施工。
3.2 强夯法处理效果不佳
问题描述：强夯后地基承载力未达到设计要求，或处理深度不足。
原因分析：
- 夯击能不足：锤重、落距不够，单击夯击能未达到设计值。
- 夯点布置不合理：夯点间距过大，存在未加固区域。
- 土质影响：饱和软土中，强夯效果差，易产生“橡皮土”。
解决方案：
- 优化夯击参数：
- 根据地质勘察报告，确定锤重（10-40t）、落距（10-20m）、单击夯击能（1000-4000kN·m）。
- 采用“两遍点夯+一遍满夯”工艺，点夯间距为锤径的1.5-2倍。
- 处理饱和软土：
- 先进行排水处理（如设置排水板、砂井），再进行强夯。
- 采用“低能级、多遍数”方式，避免土体液化。
- 质量检测：
- 强夯后，用重型动力触探（N63.5）或静载试验检测承载力。
- 案例：某机场跑道地基处理，采用40t锤、15m落距，单击夯击能6000kN·m，处理深度达8m，承载力从80kPa提升至200kPa。
四、 地下水控制常见问题
4.1 降水效果不达标
问题描述：降水后地下水位未降至设计标高，影响基坑开挖和地基施工。
原因分析：
- 降水方案不合理：井点数量不足、井深不够。
- 地质条件复杂：存在透水层与隔水层交替，降水井布置不当。
- 施工质量差：滤料填充不密实，井管堵塞。
解决方案：
- 科学设计降水方案：
- 根据水文地质条件，采用管井、轻型井点或喷射井点。
- 案例：某深基坑（深度15m）采用“管井降水+坑内集水井”组合方案。管井间距15m，井深20m（穿透含水层），坑内设集水井，确保水位降至坑底以下0.5m。
- 优化井点布置：
- 在基坑四周均匀布置，必要时在坑内增设降水井。
- 采用“分层降水”方式，随开挖深度逐步降低水位。
- 加强井管维护：
- 滤料采用砾石，粒径2-4mm，填充密实。
- 定期洗井，防止井管堵塞。
4.2 降水引起周边沉降
问题描述：降水导致基坑周边土体固结沉降，影响邻近建筑物和管线。
原因分析：
- 降水影响范围过大：降水漏斗半径过大，导致周边土体失水固结。
- 止水帷幕失效：止水帷幕深度不足或存在缺陷，导致周边地下水流失。
解决方案：
- 设置止水帷幕：
- 采用地下连续墙、SMW工法桩或高压旋喷桩形成止水帷幕，深度应穿透含水层。
- 案例：某地铁车站基坑，采用“地下连续墙+坑内降水”方案，连续墙深度30m，有效隔断了周边地下水，周边沉降控制在10mm以内。
- 回灌措施：
- 在基坑外侧设置回灌井，将抽出的地下水回灌至周边土体，维持水位稳定。
- 监测与预警：
- 在周边建筑物和管线上设置沉降观测点，实时监测。
- 一旦沉降速率超过预警值（如2mm/天），立即调整降水方案或采取回灌措施。
五、 特殊地质条件下的施工问题
5.1 湿陷性黄土地区
问题描述：黄土遇水后结构破坏，产生显著沉降，影响地基稳定性。
原因分析：
- 黄土湿陷性：黄土孔隙大，遇水后颗粒间胶结力减弱，发生湿陷。
- 防水措施不当：地表水或地下水渗入地基。
解决方案：
- 地基处理：
- 强夯法：消除湿陷性，处理深度可达6-10m。
- 灰土挤密桩：通过挤密作用提高土体密实度，减少湿陷性。
- 案例：某住宅小区位于湿陷性黄土区，采用“强夯+灰土挤密桩”复合处理。强夯能级2000kN·m，灰土桩径400mm，间距1m，处理后地基承载力达到150kPa，湿陷系数小于0.015。
- 防水措施：
- 地基处理后，设置防水层（如灰土垫层、防水混凝土）。
- 做好场地排水，防止地表水下渗。
5.2 膨胀土地区
问题描述：膨胀土吸水膨胀、失水收缩，导致地基反复变形，影响建筑安全。
原因分析：
- 土体矿物成分：含有蒙脱石等亲水矿物，体积变化大。
- 含水率变化：季节性干湿循环导致土体胀缩。
解决方案：
- 地基处理：
- 换填法：挖除膨胀土，换填非膨胀土（如砂石、灰土）。
- 化学改良：掺入石灰、水泥等固化剂，降低膨胀性。
- 案例：某学校教学楼位于膨胀土区，采用“换填砂石垫层+石灰改良”方案。挖除1.5m厚膨胀土，换填1m厚砂石垫层，剩余0.5m厚土体掺入8%石灰改良，处理后地基胀缩率小于0.7%。
- 结构措施：
- 基础采用深基础（如桩基），避开膨胀土影响范围。
- 设置伸缩缝，适应地基变形。
六、 质量控制与检测
6.1 施工过程质量控制
- 材料检验：所有进场材料（水泥、钢筋、砂石等）必须有合格证和复试报告。
- 工艺监督：关键工序（如混凝土灌注、桩基锤击）需旁站监理。
- 隐蔽工程验收：地基处理、桩基施工等隐蔽工程需经监理、设计、勘察单位联合验收。
6.2 检测方法与标准
- 地基承载力检测：静载试验（慢速维持荷载法），检测数量不少于总桩数的1%，且不少于3根。
- 桩身完整性检测：低应变法（PDA）或超声波法，检测比例100%。
- 土体压实度检测：环刀法或灌砂法，每层检测点数不少于3个。
- 基坑监测：位移、沉降、地下水位等，频率根据施工阶段调整（开挖期1-2次/天）。
七、 总结
地基基础施工问题复杂多样，但通过科学设计、规范施工、严格检测和动态管理，绝大多数问题均可有效解决。工程技术人员应：
- 重视前期勘察：详细地质勘察是制定合理方案的基础。
- 优化施工方案：根据地质条件和工程特点，选择适宜的施工工艺。
- 加强过程控制：严格执行规范，做好每道工序的质量控制。
- 动态监测与调整：利用信息化手段，实时监测，及时调整施工参数。
通过系统化的管理和技术措施，可确保地基基础工程的安全、可靠和经济，为上部结构提供坚实的基础。
注：本文内容基于现行规范（如《建筑地基基础设计规范》GB 50007-2011、《建筑桩基技术规范》JGJ 94-2008）及工程实践案例，具体工程需结合实际情况调整。