引言

铁路货运小调车作业是铁路运输系统中不可或缺的一环，它主要指在车站或编组站内，对货物列车进行的短距离、小范围的车辆调动和编组工作。这种作业通常涉及多辆货车的取送、甩挂和对位，是确保货物及时送达、提高铁路运输效率的关键环节。小调车作业的复杂性在于它需要协调计划、调度、现场执行和安全控制等多个环节，任何一个环节的失误都可能导致延误、事故或经济损失。

根据中国国家铁路集团的统计数据，2023年全国铁路货运量达到39.1亿吨，其中小调车作业在车站层面占比约15%-20%，直接影响整体货运效率。随着铁路货运改革的深化，小调车作业正向数字化、智能化转型，但现场执行中的常见问题仍需深入探讨。本文将从计划编制、调度协调、现场执行、安全控制等环节，全面解析小调车运转作业的全流程，并结合实际案例分析常见问题及优化策略，帮助从业者提升作业效率和安全性。

文章结构如下：首先概述小调车作业的基本概念；然后分阶段详细解析全流程；接着探讨关键环节的优化；最后分析常见问题及解决方案。通过本文，读者将获得对小调车作业的系统性理解，并掌握实用指导。

小调车作业概述

小调车作业（Shunting Operation）是铁路货运中针对单个或少量车辆进行的调动活动，通常在专用线、货场或编组站内进行，与大宗货物列车的长途运输不同，它更注重局部优化和即时响应。作业对象包括散装货物、集装箱、危险品等，作业形式主要有取车（从货位取走车辆）、送车（将车辆送至货位）、甩挂（摘解或连挂车辆）和对位（调整车辆位置）。

小调车作业的特点包括：

  • 短时高频：单次作业时间短（通常10-30分钟），但每日重复多次。
  • 多角色协作：涉及车站调度员、调车员、司机、货主等多方。
  • 安全敏感：车辆移动频繁，易发生碰撞、脱轨等事故。
  • 环境多样：受天气、线路状况、货物类型影响大。

在铁路货运体系中，小调车作业是“最后一公里”的保障。例如，在一个中型货运站，每天可能有数百辆货车需要小调车处理，如果效率低下，将直接影响供应链的连续性。近年来，随着“公转铁”政策的推进，小调车作业量激增，但也暴露了计划不周、执行脱节等问题。接下来，我们将从计划编制开始，逐步解析全流程。

第一阶段：计划编制

计划编制是小调车作业的起点，是整个流程的“大脑”。它基于货物需求、列车到发计划和站内资源，制定详细的调车方案。一个科学的计划能最大限度减少无效调动，提高车辆周转率。

关键环节

  1. 信息收集与分析：

    • 收集数据：包括货主需求（如货物种类、数量、到站）、列车运行图、站内线路占用情况、车辆状态（空重车比例、特殊车辆如冷藏车）。
    • 分析工具：使用铁路调度信息系统（如TMS - Transportation Management System）或Excel表格进行初步模拟。现代系统引入AI算法预测最优路径。
    • 示例：假设某站有5辆重车需送往专用线卸货，同时有3辆空车需取回。计划员需计算总里程、时间窗口，避免高峰期冲突。

  2. 方案制定：

    • 确定作业顺序：优先处理紧急货物（如生鲜），然后是常规货物。
    • 资源分配：指定调车机车（内燃或电力）、调车组人员（至少2人：调车长和连接员）。
    • 时间安排：编制调车作业计划单（Call Sheet），包括起止时间、线路号、股道。
    • 审核与批准：由车站值班员或调度中心审核，确保符合安全规程（如《铁路技术管理规程》）。

  3. 输出文档：

    • 调车作业通知单：下发给现场人员。
    • 电子化更新：实时同步到调度平台，便于动态调整。

常见问题

  • 信息不对称：货主未及时提供准确需求，导致计划延误。解决方案：建立信息共享平台，要求货主提前24小时申报。
  • 资源预估不足：低估机车或人力需求，造成瓶颈。案例：2022年某站因未考虑高峰期，导致调车机车闲置，延误率达20%。优化：引入历史数据分析，预留10%冗余资源。
  • 静态计划僵化：计划未考虑突发（如列车晚点）。解决方案：采用动态计划编制，实时监控并调整。

计划编制的准确性直接影响后续环节，建议使用软件如AutoCAD绘制站场图辅助规划。

第二阶段：调度协调

计划编制后，进入调度协调阶段。这是连接计划与执行的桥梁，确保多部门同步，避免冲突。

关键环节

  1. 信息传递：

    • 通过无线电、调度电话或数字终端（如手持PDA）将计划传达给调车组、司机和货场。
    • 确认机制：接收方需复述确认，防止误传。
    • 示例：调度员说：“D3道送5辆重车至专用线，预计15:00到位。”司机回复确认。

  2. 实时监控与调整：

    • 使用CTC（Centralized Traffic Control）系统或视频监控跟踪车辆位置。
    • 处理异常：如列车晚点，立即调整计划，通知货主。
    • 跨部门协调：与货运、工务、电务部门沟通，确保线路无障碍。

  3. 资源调度：

    • 分配机车乘务组，确保休息时间符合规定（避免疲劳驾驶）。
    • 平衡站内流量：避免多台机车同时作业导致拥堵。

常见问题

  • 通信故障：无线电信号弱或设备故障，导致指令延误。案例：某山区站因信号问题，调车组未及时收到变更，造成车辆错位。解决方案：配备备用通信设备，定期测试。
  • 协调不力：部门间推诿责任。优化：建立每日调度例会，明确职责分工。
  • 信息滞后：手动记录易出错。解决方案：推广数字化调度平台，如铁路局统一的APP，实现一键下发和反馈。

此阶段强调“人机结合”，调度员需具备丰富经验，能快速判断优先级。

第三阶段：现场执行

现场执行是小调车作业的核心，涉及实际车辆移动，是最易出错的环节。必须严格遵守安全规程，确保“零事故”。

关键环节

  1. 准备与检查：

    • 调车组现场核对车辆：检查车门、制动装置、货物固定情况。
    • 确认线路：设置防护信号（红旗或红灯），清场无关人员。
    • 机车准备：司机检查机车状态，试风制动。

  2. 作业操作：

    • 取送作业：机车牵引或推送车辆至指定位置。速度控制在5-15km/h，使用“十、五、三”车距离信号（10车、5车、3车时鸣笛减速）。
    • 甩挂作业：连接员使用铁鞋或手闸固定车辆，摘解风管和车钩。示例：挂车时，先对准车钩，缓慢推进，听到“咔”声后连接风管，试拉确认。
    • 对位作业：精确调整车辆位置，使用调车灯显信号（如绿灯前进、红灯停车）。
    • 全程记录：使用调车日志或APP实时上传作业进度。

  3. 完成确认：

    • 检查车辆连挂状态，确认无脱钩。
    • 通知调度作业完毕，解除防护。

常见问题

  • 操作失误：连接员经验不足，导致车钩未完全连接。案例：2023年某站因连接员未试拉，车辆在运行中分离，造成货物散落。解决方案：加强培训，使用模拟器练习，每年复训不少于40小时。
  • 安全隐患：未设置防护，导致人员侵入线路。优化：严格执行“一站、二看、三通过”原则，配备智能防护系统（如红外感应）。
  • 效率低下：车辆检查耗时过长。解决方案：标准化检查清单，使用手持扫描仪快速核对车辆信息。

现场执行需强调团队协作，调车长是现场指挥官，必须果断决策。

第四阶段：安全控制与质量检查

安全控制贯穿全流程，但在此阶段重点强化。质量检查确保作业符合标准，避免返工。

关键环节

  1. 安全规程执行：

    • 遵守《铁路调车作业标准》（TB/T 2336），如速度限值、信号使用。
    • 风险评估：作业前辨识潜在危险（如坡道、曲线）。

  2. 质量检查：

    • 车辆状态：检查货物是否移位、车体是否损坏。
    • 记录审核：事后复盘作业日志，计算效率指标（如调动一辆车平均时间）。

  3. 应急响应：

    • 制定预案：如车辆脱轨，立即停车、报告、疏散。
    • 事后处理：事故调查，责任追究。

常见问题

  • 安全意识淡薄：为赶进度忽略检查。案例：某站因疲劳作业，未检查制动，导致溜逸事故。解决方案：引入疲劳监测设备，强制轮班。
  • 检查流于形式：记录不实。优化：双人复核，结合视频回放。
  • 应急不足：预案陈旧。解决方案：每季度演练，更新预案。

常见问题综合探讨与优化策略

小调车作业常见问题可归纳为三类：计划类（信息不准）、执行类（操作失误）、管理类（协调不畅）。综合案例：2023年华北某货运站，小调车延误率达15%，主要因计划未考虑天气（雨天线路湿滑，速度降低）。通过引入大数据分析和5G通信，延误率降至5%。

优化策略：

  1. 技术升级：部署智能调度系统，实现无人化辅助（如自动对位机器人）。
  2. 培训强化：建立模拟训练中心，针对连接员、司机开展专项培训。
  3. 流程标准化：制定SOP（标准操作程序），减少人为因素。
  4. 绩效考核：将效率和安全纳入KPI，激励改进。
  5. 政策支持：呼吁铁路局加大投入，推广“智慧车站”建设。

通过这些措施，小调车作业效率可提升20%以上，事故率降低30%。

结论

铁路货运小调车运转作业是一个精密的系统工程，从计划编制的前瞻性，到调度协调的实时性，再到现场执行的规范性和安全控制的严谨性，每个环节都至关重要。常见问题虽多，但通过技术、培训和管理创新，可有效解决。未来，随着AI和物联网的融入，小调车作业将更加高效安全。从业者应持续学习，提升专业素养，为铁路货运高质量发展贡献力量。如果您有具体案例或疑问，欢迎进一步讨论。